大鹏一日同风起，扶摇直上九万里。随着C919在沪上蓝天的盘旋翱翔，大飞机国产化、千年来的大鹏之梦正逐步实现，但是，春天的道路依然充满泥泞，梦想之路依然充满坎坷，对比以波音、空客公司为代表的国际一流民机制造商，民机先进技术的研究之路仍然任重道远。

一个行业有一个行业的舞台，与航天，汽车等成熟产业相比，以商飞人为代表的中国民机人成长在中国最好的年代，却也经受着最激烈的市场竞争。习总书记曾说过“我们搞大飞机，和‘两个一百年’的目标，和实现中国梦的目标是一致的。”这是国家对民机事业最好的支持，也是祖国为民机人搭起的广阔舞台。而复合材料机翼研制攻关项目（CWTRP）团队作为民机人的一份子，商飞民机预研项目的先行者，在秉承“长期奋斗、长期攻关、长期吃苦、长期奉献”的基础上，始终以“协同创新，引领预研，敢为人先，技术革新”为旗，以大飞机精神为魂，以创新精神为纲，为攻克民用航空领域复合材料应用难关，提高我国未来民机先进性和市场竞争力而努力钻研，克难奋进。

在我国民用飞机的预研之路上，CWTRP团队面临着复合材料结构设计经验不足，制造经验匮乏，材料性能研究不透，先进技术引入门槛高等一系列难关。在这条布满荆棘的光荣之路上，CWTRP团队又是如何在工作中践行创新的理念，实现技术的革新，又如何在现实中孕育出“大飞机梦”的种子呢？

协同创新克难关，引领预研争毫厘

预研的基础就是创新，但没有一项创新是“闭门造车”造出来的，只有发挥中国商飞公司在“主制造商—供应商”模式的引领作用，组建跨专业、跨单位、跨集团、跨国家的综合性技术团队（IPT），按照“矩阵式”管理，打破单位、部门、专业壁垒的管理创新，我们才能“协同创新”。CWTRP团队基于COMAC矩阵管理模式，以中国商飞内部技术人员作为核心成员、外部IPT人员在北研中心现场集中办公的方式，实现了跨专业、跨单位、跨集团、跨国家协同工作和人力资源优化配置。既相互支持形成能力，又相互制约确保质量；提高工作效率，确保交付物质量，实现产品/技术集成。

复合材料机翼研制攻关项目（CWTRP）团队之大飞机青年突击队

2016年年底，浦东祝桥基地，当时设计制造难度最高、尺寸最大（4m×3m）的典型盒段外翼壁板制备完成，但3号长桁根部出现了固化不充分情况。为解决该技术问题，设计、制造、强度、试验等多方人员团结一致，结合无损检测结果，对3号长桁根部质量进行评估，分析问题原因并讨论解决方案。

经过多达5轮不同级别的讨论、协调，CWTRP团队提出了解决方案，又经过6轮的反复设计、分析，在综合权衡各项要求及工艺可行性后，团队制定了具体措施。在措施实施中却遇到了新问题：修补长桁与原长桁产生了大约4mm的阶差，将影响壁板乃至机翼的装配性能。深入讨论分析后，团队决定通过机械加工的方法来解决阶差问题，将零件表面不平整带来的影响降到最低。在制造现场，设计人员与工艺、工人拧成一股绳，反复论证、多轮测量，最终4mm的阶差被缩小到了0.3mm，他们知道自己又一次攻关成功了。在项目里，这种“拦路虎”有很多，CWTRP团队时刻团结在一起，群策群力，发现问题，解决问题，这是工作，也是责任。

敢为人先有锐气，技术革新有底气

预研因革新而进步，脑中有想法，脚下就有方向。CWTRP团队最大的特点不是胸有成竹，稳中取胜，而是敢于尝试，勇于试错。因项目一时挫折而灰心丧志，因技术攻关艰难而放弃前行，甚至将现有成熟技术直接用于项目，那预研何以为预研？CWTRP团队，就该“敢为人先”，像爬山虎一样，咬定青山，向着先进技术的方向不断攀沿，把成果的绿色铺满征程。

时间倒回一年前，2015年12月，首件机翼外翼翼梁制造完成，这件使用了国际水平高强度复合材料的大尺寸翼梁，设计要求极高，制备难度极大，从孕育到诞生就克服了难以想象的重重困难，这本该是个值得大家庆祝的日子，却被一道丑陋的“伤疤”硬生生地拦了下来——褶皱。

翼梁的质量对机翼结构安全性能、飞机安全水平至关重要，其设计制造涉及结构设计、强度分析、复材工艺、机械加工、无损检测等多类学科。项目节点在即，进行过前期验证的翼梁制造却出现了始料未及的状况。面对这一前所未有的挑战，长期攻关的经验使得整个CWTRP团队格外沉着冷静，迅速拿出勇往直前的决心迎难而上，团队成立了QC小组，运用质量改进工具，开展攻坚战。

CWTRP团队成员通过一次次地头脑风暴，依据国内外飞机翼梁结构设计经验和仿真模拟、工艺验证等手段，北京、上海的两地奔波，紧张的分析决策，繁忙的现场作业，最终从复杂的工艺中确定问题的“症结”为腹板双向变厚度设计和铺贴工艺不合理。如何解决呢？国外如空客A350的自动铺丝技术虽可以解决，但是公司需要两年时间才能形成成熟工艺。百愁莫展之时，团队决定大胆创新，将空客A350所采用的自动铺丝工艺的方法理论，融合到传统的手工铺贴工艺和热隔膜工艺中，研发一种新的方案以解决翼梁褶皱问题。

新方案意味着新风险，在巨大的压力下，CWTRP团队加班加点，反复论证，最终确定具体解决方法为针对手工铺贴工艺，在料层展开困难处进行技术处理，优化料层构造。为及时应对制造现场的各类突发情况，避免远距离沟通、反馈耽误时间，大家在接下来的几个月里轮流到上海进行24小时跟产，根据料层裁剪原则，结合设计知识和经验，进行现场决策。翼梁要铺贴100多层，每一层都有4-6处需要现场判断，每一层的小失误都有可能影响产品质量，而每宣布报废一根翼梁，损失总成本约50万，现场决策的压力可想而知。面对着高强高压的工作，团队成员经常没日没夜地守在现场，忘记晚饭是常有的事、夜宵更是奢侈品，工作填满了他们的生活，有时候连睡觉都在念叨着翼梁…。

2016年9月，大半年的时间一晃而过，距离首件翼梁零件交付只有不到四个月的时间，大家怀着忐忑的心情等待着对他们半年付出的“审判”。“目测无明显褶皱，等待无损结果。”新的机翼翼梁“出炉”伊始，兴奋的声音便传遍了生产现场，传到了CWTRP团队成员的耳中。丑陋的“伤疤”终于被妙手的医生们抹掉。

本次技术攻关，研发了融合自动铺丝理念的优化制备方法，突破了现有技术工艺瓶颈，解决了大厚度变厚度双曲率外翼梁的褶皱问题，实现了对梁R角变厚处的质量控制和无褶皱大尺寸翼梁零的突破。本次技术革新为后续复合材料设计研发起到巨大的推进作用，也为未来宽体型号的研制积累了宝贵经验。

复合材料机翼研制攻关项目之无褶皱翼梁

“只有把人生理想融入国家和民族的事业中，最终才能成就一番事业。”在商飞绝不是空洞的口号，CWTRP团队将坚持以大飞机精神为魂，以“协同创新，敢为人先”为旨，力争实现“引领预研，技术革新”的目标，最终把个人事业汇入研制国产大飞机的目标中，让蓬勃梦想与蓝天追梦共鸣，勾画出人生的绚烂色彩。

“尽管这条路很长，要保持耐心，要一以贯之，锲而不舍，扎扎实实，脚踏实地。一定要有这个雄心壮志，要相信我们一定会实现这样一个伟大目标”。我们将铭记这一巨大鼓励，坚定信念与信心，勇担使命与责任，以抓铁有痕、踏石留印的干劲奋力开创大飞机事业。民用飞机的预研之路不可能一帆风顺，纵然前行之路布满荆棘，但我们始终牢记习近平总书记的这段话，凭着一股敢为人先，到中流击水的劲头，无论前路多困苦，风浪多大，都将以梦为马，助力翱翔！